脱硫塔造成塔堵的原因主要表现在哪些方面

烟气脱硫的大型脱硫装置称为脱硫塔，而用于燃煤工业锅炉和窑炉烟气脱硫的小型脱硫除尘装置多称为脱硫除尘器。在脱硫塔和脱硫除尘器中，应含SO2的烟气，对烟气中的SO2进行化学吸收。现在随着玻璃钢技术的发展，脱硫塔逐渐改为用玻璃钢制造。相比花岗岩脱硫塔，玻璃钢脱硫塔成本低、加工容易、不锈不烂、重量轻，因此成为今后脱硫塔的发展趋势。另外316L不锈钢具有、、损三大优势，也是脱硫塔发展重要趋势之一。
　　脱硫塔起泡现象及其危害：
　　1、出现虚假液位。吸收塔是湿法脱硫系统的核心装置，吸收塔内发生起泡现象   明显的特征是吸收塔液位显示正常，但吸收塔溢流管处出现明显的外溢)吸收塔液位大多采用装在吸收塔底部的压差式液位计测量，脱硫塔吸收塔液位根据差压变送器测得的差压与吸收塔内浆液密度计算。可以看出，起泡时因压力变送器测量位置在起泡位置之下，其测量的压力值P}并无变化，但此时H高度以上的浆液密度值却远小于石膏排出泵管路的上密度的测量值，所以吸收塔显示的液位小于实际液位，从而造成虚假液位。
　　2、塔内浆液溢流。当运行中出现起泡现象导致实际液位变化时，运行人员很难及时察觉，随着起泡现象的加强，塔内浆液将从吸收塔内溢流。溢流大都发生在两个部位，其一是溢流至吸收塔入口烟道内。若此处设置了CGH，浆液起泡溢流严重时，部分浆液溢流至CGH侧，可观察到CGH差压明显升高的趋势；其二是从脱硫塔吸收塔溢流管处大量溢出。对浙江省内多台机组起泡时的泡沫现场取样发现，溢流的泡沫大多为浓黑或灰黑色，当含泡沫的浆液溢流至吸收塔区域地沟后，泡沫不易破碎，流动性较差。
　　3、浆液起泡溢流的危害。浆液起泡是脱硫塔脱硫反应过程中的一种异常工况。一旦浆液的起泡条件满足时，若运行人员不能及时发现并进行调整，将导致大量的浆液外溢至入口烟道内，影响增压风机或CGH的运行   。当浆液从吸收塔溢流管大量涌出后，吸收塔的液位在短时间内急剧下降，液面将无法维持原设计水平，使得脱硫效率降低，脱硫反应的氧化效果得不到，致使浆液中亚硫酸盐的含量逐渐升高，石膏品质恶化。从化验结果看出，吸收塔内浆液品质恶化趋势显著，杂质和石灰石含量较高，氧化效果不佳，硫酸盐含量下降，同时由于起泡时石膏排出泵出口压力降低而不能工作，塔内浆液密度逐渐升高。现场观察发现：塔内浆液直接打至皮带机上进行脱水时，可明显见到一层泡沫，石膏的脱水效果也较差。
　　脱硫塔造成塔堵，主要是硫堵和盐堵。究其原因，主要表现在以下几个方面：
　　1、进塔气体质量差。气体夹带的煤灰、煤焦油和其它杂质等，长时间积累在填料上，形成塔阻力上升，时间一长，极易产生塔堵。
　　2、脱硫液的吸收和析硫反应，80%是在脱硫塔内进行的。若塔内析出的硫，不能及时随脱硫液带出塔外，硫颗粒就粘结在填料表面，时间久了导致气体偏流，形成堵塔。
　　3、溶液循环量不够。致使塔喷淋密度降低，一般要求喷淋密度在35～50立方米/㎡.h。塔喷淋密度偏小，易使塔内填料形成干区，气液接触不好，不仅使塔脱硫效率下降，且时间一长，就会形成局部堵塞，气液偏流，塔阻上升，造成塔堵。
　　4、脱硫系统设备存在问题。一是脱硫塔填料选择不当。脱硫塔气液分布器、再分布器及除沫器结构不合理或安装出现偏差。脱硫塔在检修时，仅是将塔内填料扒出来清洗，而未将堵塞在除沫器和驼峰板的两驼峰之间的碎填料和积硫及时清理出去，造成除沫器和驼峰板的降液孔不，以致开车后，形成气体偏流，塔阻上升，被迫二次停车处理。二是溶液   有问题。单质硫浮选效果差，悬浮硫上升，脱硫效率下降。主要表现在，   设备不配套，氧化   槽在设计上存在诸多缺陷。比如氧化   槽内无分布板，有则分布板孔径过大，一般分布板孔径为8～15㎜，孔距20～25㎜。分布板的作用是夹带无数气泡的脱硫液从尾管出来，便形成无数气泡群，气泡群在其自身浮力的作用下，向上漂浮。同时游离在溶液中的单质硫便向气泡群周围聚集，并粘附在气泡表面。随着气泡群向上浮动，经2～3层分布板后，气泡群就会越聚越多，气泡表面粘附的单质硫相应就越多。而无分布板的   槽气泡大且易碎，带出的单质硫就相对较少。
　　现在随着玻璃钢技术的发展，脱硫塔逐渐改为用玻璃钢制造。填料的选择上，脱硫塔内   保持足够的传质面积。我们知道，比表面积大的填料往往容易堵塔，而比表面积小的填料则因传质面积不高从而造成脱硫效率降低，但相对来讲不易堵塔。因此，选择填料时应充分兼顾考虑填料尺寸大小及表面积。在既定的塔径条件下，选择在同一填料尺寸下具有较大比表面积的填料，而在满足脱硫任务所要求的吸收表面积时，可选择尺寸较大的填料。脱硫塔优点是易维护，且可通过配制不同的除尘剂，同时达到除尘和脱硫的效果。现在随着玻璃钢技术的发展，脱硫塔逐渐改为用玻璃钢制造。相比花岗岩脱硫塔，玻璃钢脱硫塔成本低、加工容易、不锈不烂、重量轻，因此成为今后脱硫塔的发展趋势。